Etapa 1: Preparação da superfície – A base de um sistema de piso de poliureia durável
Todo projeto de piso de poliureia bem-sucedido começa com a preparação adequada do substrato.
Mesmo o revestimento de poliureia da mais alta{0}qualidade não consegue compensar as más condições do concreto.
Problemas comuns de substrato incluem:
Contaminação por óleo
Poeira superficial
Concreto fraco
Rachaduras
Pisos irregulares
Alto teor de umidade
Resíduos de revestimento antigo
A superfície de concreto deve primeiro ser retificada mecanicamente usando esmerilhadeiras diamantadas profissionais.
A retificação remove leitada, camadas superficiais fracas, contaminação por óleo e revestimentos anteriores, ao mesmo tempo que cria um perfil de superfície ideal para adesão do revestimento.
Quaisquer rachaduras estruturais devem ser cortadas em ranhuras em forma de V-antes de serem reparadas usando materiais de reparo apropriados ou malha de reforço quando necessário.
O teste de umidade é igualmente importante.
O teor de umidade do concreto geralmente deve permanecer abaixo de 8% antes da instalação do revestimento.
Finalmente, os aspiradores industriais devem remover toda a poeira para deixar um substrato limpo, seco e áspero.
Sem a preparação adequada da superfície, problemas posteriores como formação de bolhas, descamação ou falha no revestimento tornam-se altamente prováveis.
Etapa 2: Aplicação do Primer – Construindo uma Adesão Forte
O primer serve como ponte de ligação entre o concreto e o sistema de poliureia.
Um primer penetrante de alta-qualidade sela os poros do concreto, fortalece substratos fracos e melhora a adesão.
Normalmente, o primer é misturado de acordo com a proporção recomendada pelo fabricante antes de ser aplicado com rolo ou rodo.
O consumo típico varia de aproximadamente 0,2–0,3 kg/m², dependendo da absorção do substrato.
O primer deve curar completamente, geralmente por 6–12 horas, antes de prosseguir para a próxima etapa.
A aplicação de revestimentos subsequentes antes da cura completa pode resultar em má adesão entre camadas.
Etapa 3: Camada Intermediária – Criando Força e Planicidade
A camada intermediária atua como a espinha dorsal estrutural do sistema de piso.
Em instalações industriais com tráfego frequente de empilhadeiras, esta camada melhora muito a resistência à compressão e ao impacto.
Argamassa de poliureia misturada com areia de quartzo graduada é comumente usada para nivelar o piso e preencher pequenos defeitos superficiais.
O revestimento é espalhado uniformemente com espátulas de aço com aproximadamente 1–1,5 mm de espessura.
Após a cura, a superfície é novamente lixada cuidadosamente para eliminar marcas de espátula e áreas irregulares.
Quaisquer defeitos remanescentes são reparados antes da limpeza final.
Esta etapa determina a planicidade do piso acabado e influencia diretamente na aparência do revestimento final.
Etapa 4: Revestimento em spray de poliureia – a camada protetora central
Esta é a etapa mais crítica de todo o sistema de piso.
Ao contrário do epóxi, a poliureia não pode simplesmente ser enrolada ou escovada.
É necessário equipamento profissional de pulverização aquecido de alta-pressão.
O Componente A e o Componente B são aquecidos separadamente antes de entrarem na pistola de pintura, onde se misturam instantaneamente sob alta pressão.
A reação química começa imediatamente, com o tempo de gelificação geralmente ocorrendo em **10 segundos**.
O revestimento é normalmente aplicado com espessura de 1,5–2,5 mm em uma aplicação de pulverização contínua.
Locais críticos, como juntas de piso, cantos, drenos e interseções de paredes, geralmente recebem espessura de revestimento adicional para melhorar o desempenho à prova d’água.
Durante a pulverização, as condições ambientais devem ser cuidadosamente controladas.
A umidade relativa deve permanecer abaixo de 80% e a temperatura do substrato deve permanecer pelo menos 3 graus acima do ponto de orvalho para evitar condensação.
Os trabalhadores devem usar respiradores-com ar fornecido e equipamentos de proteção adequados durante toda a instalação.
Etapa 5: Aplicação de acabamento – Melhorando a resistência e a aparência aos raios UV
Embora a poliureia aromática proporcione excelente proteção mecânica, a exposição prolongada aos raios ultravioleta pode causar gradualmente descoloração.
Para aplicações externas, um acabamento de poliureia alifática é fortemente recomendado.
O acabamento melhora significativamente:
Resistência UV
Resistência às intempéries
Estabilidade de cor
Limpeza de superfície
Resistência a manchas químicas
Após a cura completa da camada de poliureia, a superfície é levemente lixada e limpa antes da aplicação do acabamento com rolo ou spray.
Normalmente duas camadas finas produzem melhores resultados do que uma aplicação espessa.
Para pisos industriais internos o acabamento pode ser opcional dependendo da necessidade do projeto.
Porém, para instalações externas expostas à luz solar contínua, é considerado essencial.
Passo 6: Cura e Proteção Final
Embora a cura da poliureia seja extremamente rápida, o desempenho completo do sistema ainda requer proteção pós{0}}adequada após a instalação.
As recomendações gerais incluem:
Nenhum tráfego de pedestres nas primeiras 24 horas.
Evite a exposição à água ou derramamentos de produtos químicos durante a cura inicial.
Tráfego mecânico leve após aproximadamente 72 horas.
Operação industrial completa após cerca de sete dias.
As áreas de construção devem permanecer isoladas para evitar a contaminação de outros comércios.
Antes da entrega do projeto, muitos empreiteiros realizam testes de água para verificar o desempenho à prova d'água em torno de drenos, cantos e outras áreas críticas.